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我們先來看一個熔體破裂的描述：聚合物在塑膠擠出或注射成型時，在流體剪切速率較低時經(jīng)口模或澆口擠出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，在擠出物表面失去光澤且表面粗糙;當塑膠擠出速率再升高時，擠出物表面將出現(xiàn)眾多的不規(guī)則的結節(jié)、扭曲或竹節(jié)紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，我們稱之為”熔體破裂”。

　　這些現(xiàn)象說明，在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動;當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。

　　塑膠產(chǎn)品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯(lián)系，那在整個注塑加工過程中，影響到產(chǎn)品起皮問題的因素有哪些呢?下面環(huán)球塑化網(wǎng)小編將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。

　　高剪切下流體的破裂導致了產(chǎn)品的起皮現(xiàn)象，而PC/abs相較于其他材料來說，PC、ABS的兩相結構，在高剪切下更加容易發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產(chǎn)生分層起皮現(xiàn)象。對于PC/abs材料來說，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當?shù)南嗳輨┮蕴岣咂湎嗳菪浴．斎唬驗榛炝纤斐傻钠鹌げ涣际俏覀冃枰谝徊饺ヅ懦摹?br />